Peugeot 308, segundo modelo con plataforma EMP2

El segundo modelo con plataforma EMP2 que sale a la calle es el Peugeot 308 (el primero fue el Citroën C4 Picasso). Llegará en octubre (desde 17.100 euros) y con él la marca trata de ponerse a la altura de un Volkswagen Golf. La nueva estructura modular que monta le quita peso y le aporta dinamismo y además se fabrica con nuevos stándares de calidad.

Fue presentado ayer a la prensa, en la planta donde se fabrica, en Sochaux, al Noreste de Francia, la auténtica cuna de Peugeot.

En el acto se anunció el siguiente modelo que incorporará la plataforma EMP2: el Peugeot 308 sedán, que se fabrica en Wuhan (China) para el mercado local. Los creadores de esta estructura, el grupo PSA (Peugeot y Citroën) demuestran así que esta base se adapta a diferentes plantas y evidencia el abaratamiento de costes que esto supone. Tanto se puede desarrollar en Europa -ya se hace en Vigo (Citroën C4 Picasso) y en Sochaux (Francia)- como en cualquier otra región del mundo –ahora se montará en China-.

El desarrollo de esta plataforma ha recibido una inversión de 630 millones de euros pero los beneficios que reportará son muchos. Cuenta con muchas virtudes pero la polivalencia es la mayor de ellas. Cubre más segmentos y más formatos de vehículos que las antiguas. De hecho, la EMP2 se adapta tanto a un SUV como a un monovolumen, como a una berlina, como a un coupé, como a un compacto.

Ocho plantas europeas del Grupo se han implicado en la industrialización de la plataforma, encargándose de varios procesos y la creación de diversos componentes necesarios para la estructura.

Los centros implicados son: Sept-Fons, Charleville, pool metalúrgico del Mulhouse, fábrica de mecanización de Caen, fábrica de mecanización de Mulhouse, fábrica de St-Ouen y las plantas de Sochaux y Vigo que han hecho adaptaciones en sus departamentos de Estampación, Soldadura, Pintura y Montaje.

En Caen, por ejemplo, se encargan de la fabricación de las transmisiones, en Sept Fons, de la fundición de los discos de freno. El trabajo se ha repartido.

Los siguientes destinos donde se instalará la plataforma son las plantas de Rennes (Francia), Mulhouse (Francia), Kaluga (Rusia) y Buenos Aires (Argentina); quedan fuera las plantas que ensamblan modelos con longitud inferior a 4 metros.

La cantidad de modelos que se beneficiarán de esta estructura no se ha desvelado pero sí que a largo plazo, acabará siendo el 50% de la gama completa de Peugeot y Citroën. Y otras marcas, en virtud de alianzas estratégicas con PSA –como el caso de General Motors- también podrían utilizar la EMP2.

A medida de que se produzcan nuevos lanzamientos de los segmentos C, D y E se irán construyendo con la nueva base.

En términos de costes, hay que tener en cuenta que el conjunto de plataforma y grupo propulsor suponen el 60% del precio real de un vehículo.

La plataforma incluye el piso, los ejes y suspensiones, las adaptaciones de los GMP (grupos motrices) y la parte principal de la arquitectura eléctrica y electrónica.

La modularidad permite que la misma estructura sirva para distintas medidas de vehículos. En el caso de la EMP2: 4 anchuras de vías delanteras, 5 distancias de ejes, 2 posiciones de conducción y de techo y dos arquitecturas de ejes traseros (barra de torsión y multibrazo.

Se acopla a diversas traseras (corta, larga, 5 o 7 plazas, asientos independientes o banqueta, motores de combustión o híbridos).

Esta flexibilidad es un sueño para cualquier fábrica que puede intercalar cuando quiera diversos formatos en una misma línea de montaje.

Pero el trabajo de Investigación de PSA no se ha quedado en la estructura. También se han mejorado los procesos de industrialización en relación con la plataforma.

Ésta permite el uso generalizado de materiales aligerados innovadores (aceros de alto límite elástico, composite, aluminio); procesos de estampación muy avanzados como el embutido en caliente, el laminado de grosor variable, el hidromoldeado y la soldadura láser.

En los motores de gasolina se ha mejorado el 45% el par y el 10% la potencia y en los diésel, el 10% el par y el 10% la potencia.

La planta centenaria de Sochaux ha recibido cerca de 200 millones de euros para adaptar las instalaciones a la fabricación del 308. El nuevo compacto cuenta con unos protocolos de calidad que han precisado esta inversión así como formación de todos los empleados.

En la fase de producción se han aplicado nuevos sistemas de revisión de trabajo. El director de la planta, el español, Javier Varela, ha señalado que el objetivo ha sido "simplificar el montaje" lo máximo que se ha podido. De hecho se ha conseguido evitar la colocación de un 15% de piezas innecesarias.

La consigna en Sochaux es que cada operación de la cadena se realice “a la primera”, ha dicho el director. Por ello se ha establecido un sistema que funciona como “chivato” en el caso de problemas detectados en algún paso de la cadena. En esos casos los operarios avisan y si es necesario se para la cadena hasta su resolución.

Un control de calidad revisa el producto cada 20/30 operaciones –todo lo que pueda tener una incidencia en el cliente final se repasa-. Finalmente se realiza un control final al vehículo que incluye 1.800 características del coche.

Parte de los vehículos también realizan un testeo en pistas de rodaje. La planta, cuenta en sus 265 hectáreas de terreno, con pistas de pruebas y ensayo.