La palabra ‘Renaulution’, en sí, no dice mucho: es un término inventado, pero ha traído consigo una de las apuestas más ambiciosas de Renault en España. Bajo este concepto se esconde un plan industrial que ha convertido a nuestro país en el polo híbrido de la compañía y, por tanto, en el núcleo más importante del grupo en la actualidad.
En 2021, se produjo la gran noticia: cinco nuevos coches híbridos habían sido adjudicados a España, tres a la Factoría de Palencia y dos a la Factoría de Valladolid; y hoy, tres años después, todos ellos son una realidad.
Renault Austral, el nuevo Renault Espace y Renault Rafale han llegado a Palencia de manera escalonada en 2022, 2023 y 2024, y el nuevo Renault Captur y Renault Symbioz ya se producen también en Valladolid. De esta forma, cinco de los siete modelos híbridos de Renault llevan sello español.
Desde un punto de vista técnico, esto ha servido para aumentar la producción en un 18% en 2023, dato ya de por sí bastante positivo y relevante, pero hay muchos más hitos detrás, como, por ejemplo, que es la primera vez que la Factoría de Valladolid fabrica modelos del segmento C y la de Palencia, modelos del segmento D.
En ‘Renaulution’ se esconde también, sutilmente, la palabra ‘revolution’ o revolución, y es que este plan ha traído consigo una revolución en forma de transformación para las fábricas, que se posicionan a la vanguardia en cuanto a innovación, digitalización y descarbonización, con la Inteligencia Artificial (IA) como gran protagonista en todos estos procesos, y la calidad como máxima.
Para conocer cómo se refleja todo esto, hemos viajado hasta Valladolid, donde hemos tenido ocasión de recorrer los diferentes talleres de la factoría vallisoletana, de la que salen 900 vehículos al día, y ver cómo late el corazón de la gama híbrida de Renault en España.
La estrategia híbrida de Renault
Renault comenzó a desarrollar su experiencia en electrificación en el año 2011 y lo hizo a través del desarrollo de una gama de coches eléctricos que incluía modelos como el Renault Kangoo Z.E, el primer eléctrico que puso a la venta, el Fluence Z.E, el primer eléctrico del segmento C vendido en serie, el Renault ZOE y el Renault Twizy.
Esto, junto con la experiencia de los motores híbridos en F1, sirvió como base para el diseño de la tecnología híbrida E-Tech full hybrid, que se caracteriza por combinar un motor térmico, 2 motores eléctricos, una batería de tracción y una caja de cambios inteligente multimodo. El primer modelo en incorporarla fue el Renault Clio, en 2020, año en el que logró posicionarse como séptima marca en el ranking de ventas de vehículos híbridos, con una cuota de mercado del 1%.
Actualmente, la gama ya cuenta con siete modelos híbridos y es la segunda marca que más coches híbridos vende, por detrás de Toyota, logrando 1 de cada 5 ventas en España.
El ensamblado de baterías del polo de hibridación de Renault es cosa también de la factoría de Valladolid, a través de un departamento perteneciente a Carrocerías, que juega un papel importante en los objetivos de digitalización.
Ensamblado de baterías: con la IA por bandera
El taller de baterías de la fábrica de Renault en Valladolid tiene una capacidad de 60 baterías HEV a la hora (300.000 al año), las de Modelo BTA 1.0 280V para los Captur que salen de Valladolid, con una capacidad de 1,2 kWh y las BTA 1.5 400V para los vehículos de la familia Austral de Palencia, con una capacidad de 1,75 kWh.
Hay un segundo taller, de reciente integración, que está dedicado al ensamblado de los vehículos PHEV (híbridos enchufables), con una capacidad de 10 baterías/ hora. Aquí nacen las baterías BTJ 400V para el nuevo Renault Rafale PHEV, un modelo que se espera que llegue al mercado a finales de año con 300 CV y que, gracias a su batería de 21 kWh, ofrecerá una autonomía en modo eléctrico de en torno a 80-100 km.
El 40% de los puestos de trabajo en el taller de baterías están automatizados, y aunque todos los empleados que allí trabajan tienen una extensa formación para el ensamblaje de las baterías, la Inteligencia Artificial se ha convertido en un pilar fundamental para garantizar una mayor calidad del producto.
A través de ocho puestos de control, se comprueba que todos el cableado y conexiones son correctas antes de cerrar la batería para evitar que el proceso deje de fluir, ralentizando la producción.
El sistema, que utiliza el lenguaje de programación Python, considerado uno de los más populares, ha sido educado para ello. En este proceso de aprendizaje, se le enseña a detectar cualquier anomalía y, cuando detecta algo que no es correcto, se le indica si lo está haciendo bien o no para que consiga diferenciar lo correcto de los defectos. ¿Y cómo lo hace? A través de una ecuación que mide 25 millones de parámetros.
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Es capaz además de trabajar con una desviación de tan solo 0,6 mm y con el ritmo diario de producción de baterías, el ojo humano acabaría, exhausto, perdiendo la capacidad de llegar a este nivel de control sobre el producto.
La digitalización y su impacto en el ecosistema de producción
La Factoría de Valladolid, además de haber sido elegida-junto a la de Palencia- para impulsar los coches híbridos de Renault al mundo (con una cifra de exportación del 90% a 40 países), es una planta piloto del programa Manufacturing 4.0.
Gracias a esto -y al peso de las tecnologías ADAS (ayudas a la conducción) en los coches, por cierto-, la digitalización está presente en todos y cada uno de los departamentos. De hecho, cada segundo se suben 15.595 datos a la nube.
Pero ¿y de dónde proceden todos estos datos? Necesitaría horas y horas para detallar cada una de las innovaciones puestas en marchas, pero algunos de los procesos más importantes los vemos en el departamento de chapa, donde el 100% de los puntos de soldadura están automatizados y hay cámaras 3D que miden la soldadura láser del techo para que quede perfecta.
También hay robots que abastecen las piezas mediante vehículos autónomos (AGV) para que el contacto con ellas sea mínimo y su calidad mejore, cámaras de IA para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real, lo que libera a los operarios, un sistema RFID que asegura el stock de manera automática controlando el flujo de entrada y salida del almacén, así como un proyecto Bodyshop 360, capaz de compartir toda la información en tiempo real en pantallas repartidas por todo el taller.
De esta forma, se crea un sistema de diagnóstico continuo en el que cada uno de los talleres vuelca su información de manera automática a una plataforma digital que, de nuevo, funciona mediante IA, y que es capaz de averiguar no solo los posibles fallos que se produzcan, sino las circunstancias generales de la fábrica en dicho momento, así como otros factores, para evitar que se repita en el futuro.
Descarbonización: el otro pilar de crecimiento
Desde 2021, la Factoría de Renault en Valladolid ha conseguido reducir su huella de carbono en un 40% mediante la reducción de consumo. En este aspecto, si bien todos son importantes, el departamento de pintura -que es capaz de pintar 68 vehículos a la hora- es el que más peso tiene, por los recursos que utiliza.
Para minimizar su impacto, se han llevado a cabo algunas adaptaciones. La primera de ellas, es que no tiene línea de aprestos, además de ser la única factoría del grupo con proceso 4wet, que le permite pintar capa sobre capa (másticos, Base 0 que protege a la cataforesis de la radiación UV, base de color, y barniz) y pasar por el horno una única vez al final de proceso. Esto ahorra energía y reduce emisiones.
Además, todas las pinturas son base agua, el control del flujo de aire en la cabina pintura permite controlar la correcta aplicación de la pintura en pro de la calidad del proceso y se han automatizado los procesos de arranque y parada de las instalaciones para conseguir la máxima eficiencia.
Los estándares de calidad vuelven a estar controlados, nuevamente, por la Inteligencia Artificial, que trabaja junto a los operarios para conseguir el mejor resultado. Si bien los trabajadores de la fábrica controlan exhaustivamente el resultado de la pintura en un túnel con iluminación especial, hay otro de detección automática, donde cada cámara realiza más de 1600 fotos/minuto, recogiendo 65.000 fotos por vehículo gracias a 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel.
Con todo esto, se ha conseguido un ahorro del -40% del consumo de gas y del -10% electricidad en los últimos dos años.
Renovarse o morir
El Plan Industrial Renaulution 2020-2024 ha transformado las factorías de Valladolid y Palencia de manera radical, sin duda. Renault es la marca que más crece en cuando a vehículos híbridos autorrecargables (HEV) y que España sea núcleo fundamental en esta estrategia híbrida augura tiempos fértiles para la industria dentro de nuestras fronteras.
A través de estos nuevos lanzamientos híbridos se puede ver la inversión de la compañía en mejorar una infraestructura que está a la vanguardia en términos de producción, calidad e impacto medioambiental, dispuesta a seguir acogiendo proyectos futuros.
Un excelente a Renault para fabricar la porqueria mas grande del mundo Un excelente por la calidad y durabilidad tant mala Cuantos ciclos de fatiga..... Eso que es....